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安装调试过程虽然是真空检漏工作的主要集中阶段，但在一开始的设计中也不容忽视。
首先是确定真空设备的大允许漏率。这点需要根据真空设备应用的工艺要求、真空设备组成等来确定，并根据总漏率来确定细节的允许漏率。
第二，根据真空设备的允许漏率，初步确定适用的检漏方法，并作为指导设备设计、加工、调试、验收的基本原则之一。
第三，还是根据设备的漏率指标，确定真空设备的密封、连接方式和总体加工精度。
第四，真空容器等涉及结构强度设计时，要考虑相关部件具有对应的耐压能力、结构强度等。如检漏时采用加压法。
第五，选择零部件结构材料时，要考虑部件是否可能会被工作介质、示漏气体等腐蚀。
第六，真空设备结构设计中要在设备系统中留有必要的检漏仪器备用接口，供设备组装、调试过程中检漏使用。尤其是在复杂大型真空系统场合，通常采用分段检漏，因此在系统管路上要设置分段隔离的阀门，并在每一段隔离段上都预留检漏仪器接口。
第七，零件结构设计时，尽量避免采用可能干扰检漏工作的设计方案。如真空室内螺钉孔不能采用盲孔形式（安装螺钉后螺孔内部空间气体只能通过螺纹间隙逸出，形成虚漏，延长了系统抽气时间，也会干扰真空检漏的正常进行）。
第八，真空设备结构设计中不允许存在连续双面焊缝和多层密封圈结构，以免产生“寄生容积”。当只有内侧焊缝或密封圈有漏孔时，“寄生容积”内的气体会形成虚漏；而当内外两侧焊缝或密封圈同时泄漏时，“寄生容积”使气体穿越双层焊缝的响应时间过长，导致无法检漏。
第九，焊接结构设计时，尽量减少总装后无法检漏的焊缝。
上面9点就是在真空设备设计中即需要引起注意的工作内容，未雨绸缪，以减少后期真空空检漏工作的难度。
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